입고된 롤의 폭을 재니 발주서 숫자와 맞았다. 그래서 그대로 걸었는데, 운전 중 웹이 한쪽으로 밀리고 장력이 흔들렸다. 내려 보니 롤 단면에 미세한 단차가 있었고, 중간 접합부는 예상보다 두껍게 겹쳐져 있었다. 겉으로는 멀쩡한 롤이었지만 포장기에는 멀쩡하지 않았다.
슬리팅 품질은 폭 숫자 하나로 끝나지 않았다. 단면이 눌리거나 들쭉날쭉한 롤은 풀리면서 가장자리 장력이 달라졌고, 접합부 위치를 모르고 운전한 롤은 그 지점이 닙을 지날 때마다 설비를 세웠다. 이걸 입고 검수 항목으로 정해 둔 뒤에는, 걸기 전에 쓸 롤과 보류할 롤을 가르는 일이 훨씬 빨라졌다.
단면에서 먼저 보는 상태
- 롤 양쪽 단면을 조명 아래에서 돌려 보며 물결처럼 솟거나 꺼진 구간이 있는지 확인한다.
- 단면 가장자리에 눌린 자국, 찢김, 말림, 분진 뭉침이 없는지 확인한다.
- 권취 층이 한쪽으로 밀려 계단처럼 단차가 난 부분이 있는지 확인한다.
- 최외곽 몇 겹이 풀리거나 접혀 있어 운전 전에 버려야 할 길이가 있는지 확인한다.
단면은 롤을 세워 둔 상태에서도 보인다. 그런데 입고 수량만 맞추느라 팔레트 위에서 라벨만 확인하면 이 장면을 놓쳤다. 특히 층이 한쪽으로 밀린 롤은 초반에는 돌아가다가 장력이 잡히는 구간에서 사행이 커졌다. 설비 문제로 보고 가이드와 장력을 먼저 만졌지만, 롤을 바꾸자마자 멈췄다. 그때부터 단면 이상은 사진을 남기고 해당 롤을 따로 뒀다.
접합부가 라인을 통과할지 확인하는 방법
- 롤 외측과 포장에 접합부 유무와 개수가 표시돼 있는지 확인한다.
- 표시된 접합부를 실제로 찾아 테이프가 폭 방향으로 비뚤어 붙지 않았는지 확인한다.
- 접합부의 겹침 두께를 손끝으로 만져 보고 주변 웹보다 튀어나온 곳이 있는지 확인한다.
- 접합부 양끝이 들떠 있거나 접착제가 가장자리 밖으로 묻어나지 않았는지 확인한다.
접합부 자체가 있다는 사실보다, 그것이 어디에 어떤 높이로 있는지가 문제였다. 아이마크를 읽고 절단하는 조건에서 접합부가 지나가면 인쇄 위치와 맞물려 불량이 났고, 두꺼운 테이프 끝은 장력 롤러를 지날 때 충격처럼 느껴졌다. 접합부 표시가 없던 롤은 작업자가 운전 중 발견할 때까지 알 방법이 없었다. 표시 위치와 개수까지 받기로 맞춘 뒤에는, 접합부 전후를 저속으로 통과시키거나 생산에 쓰지 않을 롤을 미리 골랐다.
발주서와 입고 기록에 남기는 항목
- 슬리팅 폭 허용차가 발주서와 성적서에 같은 기준으로 적혀 있는지 확인한다.
- 단면 품질의 판정 기준이 사진 또는 합의된 견본으로 남아 있는지 확인한다.
- 허용하는 접합부 개수와 접합 테이프 방식이 문서에 적혀 있는지 확인한다.
- 접합부 위치 표시 방법이 롤 외측, 라벨, 포장 중 어디인지 확인한다.
라인에 걸기 전 마지막 대조
- 검수에서 보류한 롤이 정상 롤과 섞이지 않도록 식별 표시를 붙였는지 확인한다.
- 접합부가 있는 롤은 생산 품목과 운전 조건을 정한 뒤 투입 순서를 잡았는지 확인한다.
- 첫 롤은 단면 사진과 접합부 기록을 남기고 실제 사행과 정지 여부를 대조한다.
- 라인에서 발견한 이상이 다음 발주 사양의 문장으로 반영됐는지 확인한다.
입고 때 본 단면과 접합부 기록은 공급사를 탓하려고 남기는 것이 아니었다. 다음번에 같은 기준으로 롤을 받기 위한 기준선이었다. 인쇄가 들어가고 슬리팅이 끝난 뒤에는 단면을 다시 고칠 수 없고, 접합부 위치도 바꿀 수 없다. 롤을 라인에 걸기 전 몇 분의 확인이, 운전 중 한 롤을 통째로 빼내는 일을 막았다.
