형상 파우치는 도안에서 보면 외곽선 하나지만, 롤을 걸고 실링해 보면 얘기가 달라졌다. 둥글게 들어간 목 부분이나 튀어나온 모서리에서 칼선이 실링 폭을 파고들면, 그 부분만 유난히 얇게 남았다. 평평한 구간에서 잡아당긴 샘플은 멀쩡했는데, 곡선 끝에서 터져 나왔다.
칼금형을 뜬 뒤에 이걸 발견하면 도안을 조금 고치는 일로 끝나지 않았다. 인쇄 위치와 아이마크, 필름 폭까지 다시 맞춰야 했고, 이미 들어온 롤은 그대로 쌓였다. 처음부터 ‘이 선이 예쁜가’보다 ‘이 선 바깥에 실링이 남는가’를 도면 위에서 같이 봤더니 다음 시운전은 훨씬 짧게 끝났다.
도안 위에서 먼저 겹쳐 볼 항목
- 완성 칼선과 상·하·측면 실링 기준선을 같은 도면에 겹쳐 놓고 확인한다.
- 곡률이 바뀌는 모든 구간에 실링 폭 치수를 따로 표시했는지 확인한다.
- 목이 들어간 부분, 귀가 튀어나온 부분, 급하게 꺾이는 모서리를 표시한다.
- 칼선에서 인쇄 주요 요소까지의 여백을 완성 규격 기준으로 확인한다.
사각 파우치처럼 한 번 잰 폭을 전체에 적용하면 가장 좁은 곳을 놓쳤다. 특히 곡선이 실링선 쪽으로 파고드는 구간은 도면을 멀리서 볼 때는 티가 안 났다. 외곽선과 실링 기준선을 겹쳐 놓고 구간마다 재면, 디자인팀과 생산팀이 같은 그림을 보게 된다.
실링 폭이 실제로 남는지 보는 항목
- 각 곡률 구간의 최소 실링 폭이 사양서에 숫자로 적혀 있는지 확인한다.
- 실런트 층이 맞닿는 범위 안에 칼선이 들어오지 않는지 확인한다.
- 내용물이 닿거나 눌릴 가능성이 있는 위치와 좁아지는 실링 구간을 겹쳐 본다.
- 상단 개봉부와 걸이 구멍 주변의 칼선이 실링부를 침범하지 않는지 확인한다.
실링 폭은 도면의 한쪽 기준 치수만 맞는다고 끝나지 않았다. 내용물을 넣었을 때 접히거나 눌리는 자리가 좁은 곡선 구간과 겹치면, 그곳부터 불량 판단이 시작됐다. 샘플에서는 내용물 조건까지 넣어 봐야 했고, 빈 파우치만 보고 금형을 확정한 대가는 양산에서 받았다.
인쇄와 설비 기준으로 맞출 항목
- 권취 방향과 필름 진행 방향을 칼선 도면에 함께 적어 확인한다.
- 아이마크 위치가 형상 칼선과 실링 위치 기준에서 충분히 떨어져 있는지 확인한다.
- 반복 피치 안에서 칼선, 인쇄 위치, 아이마크의 기준점이 하나로 잡혀 있는지 확인한다.
- 설비가 읽는 아이마크 방향과 실제 롤의 인쇄 방향을 샘플 롤로 대조한다.
형상만 맞춘 도면은 설비 앞에서 반쪽짜리였다. 칼선 위치가 맞아도 아이마크를 읽는 방향이 다르거나 반복 피치 기준이 흔들리면, 원하는 자리에서 잘리지 않았다. 이 항목을 발주서와 인쇄 승인본에 같이 적어 둔 건 효과가 컸다. 누구에게 물어도 같은 기준점을 가리켰다.
금형 확정 전에 남길 항목
- 칼금형 승인본에 최소 실링 폭과 확인 구간을 표시해 서면으로 남긴다.
- 시제품을 실제 충전량으로 만들고 가장 좁은 실링 구간을 따로 확인한다.
- 수정이 생길 때 바뀌는 칼선, 인쇄, 피치를 한 장의 변경본으로 관리한다.
- 최종 승인 도면의 버전과 금형 제작 기준본이 같은 파일인지 확인한다.
금형은 한 번 떠 놓으면 ‘조금만 손보자’가 가장 오래 걸렸다. 칼선을 움직이면 인쇄가 따라 움직이고, 반복 피치가 바뀌면 롤 사양도 다시 봐야 했다. 그래서 마지막 승인에서는 예쁜 외곽선보다 가장 얇게 남는 실링 구간을 먼저 짚었다. 인쇄가 들어가고 롤이 감긴 뒤에는 그 여백을 되돌릴 자리가 없었다.
