성형이 흐트러진 파우치가 나오기 시작하면 현장은 대개 두 방향으로 갈린다. 포장재 쪽에서는 폭, 장력, 권취 상태를 보자고 하고, 설비 쪽에서는 성형관과 가이드, 장력 제어를 먼저 보자고 한다. 그 사이 생산은 임시로 속도를 낮추거나 작업자가 수동으로 잡아 주며 버티게 된다. 하지만 속도만 낮춰 불량이 잠시 줄었다고 해서 설비 원인이라고 단정하기는 어렵다.

먼저 불량 파우치를 한 장씩 떼어 놓고, 어느 위치에서 모양이 달라졌는지 봐야 한다. 세로 주름이 한쪽으로 몰리는지, 바닥 접힘이 비대칭인지, 가로 실링 전부터 웹이 비틀리는지에 따라 확인할 구간이 달라진다. 완성품의 찌그러짐만 보고 필름 불량 또는 설비 불량이라는 결론부터 내리면, 서로 다른 현상이 한 가지 원인으로 묶인다.

웹이 설비에 들어오기 전의 상태를 먼저 분리한다

같은 롤 안에서도 불량이 시작된 지점과 정상 구간을 표시해 두는 것이 좋다. 불량이 롤의 처음, 중간, 끝 가운데 어디에서 집중되는지와, 롤을 교체할 때 현상이 따라오는지를 생산 기록에 남긴다. 새 롤을 걸자마자 같은 방향의 주름이 다시 생기면 포장재 쪽 확인 범위가 넓어지고, 롤을 바꿔도 같은 설비 위치에서 계속 틀어지면 설비 조건을 우선 보게 된다.

이때 폭은 발주 규격서의 숫자만 보지 말고 실제 원단의 좌우 끝단 상태와 함께 확인해야 한다. 가장자리가 눌렸거나 한쪽 끝이 들뜨면 가이드에 들어갈 때부터 웹이 안정적으로 잡히지 않을 수 있다. 권취가 한쪽으로 치우친 롤도 풀리는 과정에서 장력 보정이 반복된다. 입고 때 외관상 큰 문제가 없어 보였던 롤이 성형부에서만 문제를 드러내는 경우가 여기서 나온다.

성형부에서 생기는 어긋남을 따로 본다

웹이 성형관으로 들어가기 직전에는 곧아 보였는데 성형 후 한쪽 어깨에만 주름이 생긴다면, 원단 전체보다 웹 경로와 성형부 접촉 상태를 살펴볼 차례다. 가이드 롤러의 평행, 성형관 위치, 접힘판 가장자리의 마모, 웹이 닿는 면의 이물은 작은 차이여도 계속 같은 방향의 흔적을 만든다.

특히 설비를 청소하거나 성형관을 교체한 뒤부터 불량이 시작됐다면, 그 작업 전후를 나누어 보는 편이 빠르다. 작업자는 원단이 끌리는 느낌을 말하지만, 기록에는 단순히 ‘성형 불량’으로만 남는 경우가 많다. 불량품 사진에는 세로 실링 위치와 바닥 접힘 위치가 함께 보이게 찍어야 설비사나 공급사도 같은 현상을 놓고 이야기할 수 있다.

내용물을 넣은 뒤의 모양 변화도 제외하지 않는다

빈 파우치는 정상인데 충전 후에만 한쪽이 벌어지거나 바닥이 접히면, 성형 자체와 충전 조건을 구분해야 한다. 충전 타이밍, 내용물의 튐, 충전 직후 웹에 걸리는 하중이 겹치면 필름이 성형관을 통과할 때 생긴 문제처럼 보일 수 있다. 내용물 없이 짧게 운전한 결과와 실제 충전 조건의 결과를 같은 속도에서 비교하면 판단이 선명해진다.

이 비교 없이 포장재만 반품하거나 설비를 조정하면, 다음 롤이나 다음 생산에서도 같은 논쟁이 반복된다. 반대로 정상 롤과 문제 롤, 빈 파우치와 충전 파우치, 저속과 통상 속도를 같은 기준으로 남겨 두면 원인을 한쪽에 떠넘기지 않고 좁힐 수 있다.

원인 판정 전에 남겨야 할 기준

성형 불량은 한 번 조정해서 멈췄다는 사실보다, 무엇을 바꾸었을 때 멈췄는지가 중요하다. 롤 번호, 권취 방향, 사용 폭, 설비 속도, 장력 설정, 성형관 교체 여부, 충전 유무를 한 장의 운전 기록에 연결해 둔다. 이 정보가 없으면 공급사에는 불량품만, 설비사에는 막연한 증상만 전달된다.

인쇄가 들어간 필름은 특히 다시 써 보며 확인하기가 어렵다. 아이마크 위치와 성형 위치가 어긋난 상태로 롤을 계속 풀면 쓸 수 있는 길이도 줄어든다. 라인을 재가동하기 전에 원인이 확인된 조건과 아직 확인하지 못한 조건을 구분해 두는 일이, 다음 발주와 다음 셋업에서 가장 먼저 되돌아온다.