불량이 나오면 현장에서는 먼저 사진을 찍게 된다. 그런데 씰이 벌어진 파우치 사진만 남기고 롤을 치워 버리면, 며칠 뒤에는 그 파우치가 어느 입고분에서 나왔는지부터 흐려진다. 같은 날 걸었던 다른 롤과 섞인 뒤에는 더 답이 없다. 공급사에 보낼 자료가 있어도 문제 범위를 같이 보여 주지 못해 이야기가 길어졌다.

한 번은 불량품을 모아 두었는데 외포장과 롤 라벨을 같이 보관하지 않았다. 검사한 수량도, 그때 라인 속도도 다시 맞출 수 없었다. 결국 남은 재고 전체를 의심한 채 선별부터 했다. 반대로 문제 롤의 앞뒤 구간과 운전 조건을 같이 남겨 둔 때는, 원인을 단정하지 않아도 격리할 범위와 재시험할 조건이 빨리 정리됐다.

문제가 난 롤을 먼저 고정한다

• 불량품이 나온 롤의 롤 라벨과 외포장 라벨을 떼지 말고 함께 촬영한다.
• 발주번호, 입고일, 로트번호, 롤 번호가 어느 문서에 적혀 있는지 한 묶음으로 확보한다.
• 라인에 걸기 전 남은 롤 수량과 이미 사용한 롤 수량을 구분해 적는다.
• 문제 롤의 권취 방향과 폭, 지관 내경 표기가 실제 사용 롤과 같은지 대조한다.

클레임은 ‘이 필름이 이상하다’에서 멈추면 남는 것이 없다. 같은 로트인지, 같은 사양인데도 특정 롤만 그랬는지부터 갈라야 했다. 라벨을 잃어버린 롤은 불량품이 있어도 추적 대상에서 빠졌다. 반품할 롤과 계속 쓸 롤을 나누는 일도 이때 꼬였다.

불량 상태와 검사 조건을 같이 남긴다

• 불량 위치가 보이도록 제품 전체와 결함 부위를 각각 촬영한다.
• 불량품이 포장 직후 나온 것인지, 보관 뒤 발견된 것인지 발생 시점을 적는다.
• 검사한 수량, 불량 수량, 발견 순서를 같은 기록에 남긴다.
• 실링 온도, 압력, 시간, 라인 속도 등 당시 확인 가능한 운전값을 확보한다.

사진은 가까이 찍을수록 결함은 잘 보이지만, 무엇에서 나온 것인지는 안 보인다. 그래서 전체 형상, 롤 라벨, 결함 확대를 나눠 남겼다. 특히 내용물이 든 상태인지, 빈 파우치 시험인지도 빠지면 안 됐다. 내용물 충전량과 냉각 시간까지 달랐던 시험 결과를 같은 불량으로 묶었다가, 다시 샘플을 만들어 확인한 적이 있다.

비교할 기준과 보관물을 정한다

• 승인 샘플이나 기존 정상 생산품을 같은 조명과 같은 조건에서 비교한다.
• 사양서의 인쇄, 폭, 피치, 아이마크, 실링 관련 기준 중 해당 항목을 표시한다.
• 불량품, 정상품, 문제 롤의 필름 조각을 서로 섞이지 않게 보관한다.
• 샘플을 채취한 위치와 수량을 기록하고 임의로 추가 가공하지 않는다.

기준품 없이 색상 차이, 인쇄 밀림, 실링 외관을 말하면 서로 보는 기준이 달랐다. 정상품과 나란히 놓고 확인하니 단순히 작업자 눈에 낯선 정도인지, 사양에서 벗어난 상태인지 구분됐다. 불량 샘플을 다시 절단하거나 세척해 버리면 처음 상태가 사라진다. 보관물은 많을 필요가 없었고, 어느 롤의 어느 구간에서 나온 것인지 분명하면 됐다.

연락 전에 범위와 요청을 분리한다

• 사용 중지한 롤, 격리한 재고, 이미 생산한 제품의 범위를 따로 적는다.
• 즉시 필요한 조치와 원인 확인 후 필요한 조치를 한 문서에서 구분한다.
• 공급사에 보낸 사진과 샘플, 기록의 발송 일시를 남긴다.
• 추가 시험을 한다면 사용할 설비와 조건을 먼저 합의해 기록한다.

처음 연락에서 원인을 확정해 버리면 나중에 자료가 어긋났을 때 더 어려워졌다. 우리는 확인된 사실과 생산에 필요한 조치를 나눠 적었다. 그러면 공급사도 어느 로트를 확인해야 하는지, 현장도 무엇을 멈추고 무엇을 계속 쓸지 정할 수 있었다.

인쇄가 들어간 포장재는 다시 원단 상태로 돌릴 수 없고, 사용한 롤의 이력도 시간이 지나면 흩어진다. 불량을 발견한 순간의 롤 라벨, 제품 상태, 검사 조건을 붙잡아 두는 일이 클레임의 시작이었다.